Технологический процесс ремонта компрессоров
Технология ремонта любого оборудования состоит из нескольких этапов: очистки и промывки оборудования, разборки на сборочные единицы и детали, маркировки сопряженных деталей, очистки и промывки деталей, дефектации деталей, их ремонта или изготовления новых, сборки сборочных единиц и оборудования, обкатки и испытания оборудования, окраски, сушки и сдачи оборудования в эксплуатацию.
Операции по очистке, мойке, разборке и сборке соединений являются общими для многих этапов процесса ремонта.
Основные этапы ремонта поршневых компрессоров.
Технологический процесс ремонта поршневых компрессоров определяется стандартом предприятия или техническими условиями па ремонт (CP или КР в зависимости от вида ремонта) и состоит из следующих основных этапов, различающихся в некоторых моментах в зависимости от типа компрессора или особенностей его конструкции.
1. Отключение компрессора от технологической схемы и подготовка к ремонту. Освобождение от хладагента, постановка заглушек на трубопроводах. Продувка вскрываемых полостей компрессоров и аппаратов воздухом. Обесточивание и разборка привода.
2. Вскрытие компрессора для измерения зазоров в сопряжениях компрессора, характеризующих его состояние после определенной наработки пробега и сравнения их с последними данными, записанными в формуляре. Измерение зазоров в коренных подшипниках между поршнем и цилиндром, в параллелях крейцкопфа, замер линейного мертвого пространства, расхождения щек коленчатого вала и других величин, необходимых для анализа состояния износа машины.
3. Измерение зазоров в сопряжениях проводят в процессе полной разборки компрессора на сборочные единицы н детали. При разборке блок-картерных машин сначала демонтируют или отсоединяют трубопроводы хладагента, воды, маслопроводы, фильтры, щиты и пульт управления, блокировки и элементы автоматики. Затем снимают крышки цилиндров, нагнетательные клапаны, буферные пружины, ложные крышки и всасывающие клапаны (у прямоточных компрессоров для этого вал поворачивают так, чтобы поршни вставали в положение BMT). Разбирают нижний шатунный подшипник и вынимают шатунно-поршневую группу. Затем съемником снимают маховик или шкив, разбирают сальник, снимают крышки картера, маслонасос, вынимают коленчатый вал. Каждую сборочную единицу разбирают на детали.
Крейцкопфные машины разбирают примерно в таком же порядке: снимают крышки, клапаны, заднюю крышку цилиндра и крышки параллелей крейцкопфа. Отсоединяют шток от крейцкопфа, вынимают поршень со штоком. Далее разбирают сальники, кривошипные подшипники шатунов, вынимают шатуны, крейцкопфы, снимают элементы системы смазки, снимают коренные подшипники, вынимают коленчатый вал, отсоединяют цилиндры от корпуса.
4. Очистка или мойка и сушка деталей.
5. Дефектация деталей с определением степени износа, необходимости восстановительного ремонта, перехода к ремонтным размерам или замены деталей новыми.
6. Испытание корпусных деталей: гидроиснытапня корпуса раздельно по полостям всасывания и нагнетания, цилиндров в крейцкопфных компрессорах, полостей водяного охлаждения.
7. Ремонт коленчатого вала с перешлифовкой шеек, промывкой масляных каналов, поверочной статической балансировкой.
8. Ремонт вкладышей коренных подшипников или замена подшипников качения.
9. Ремонт поршней и шатунов с заменой поршневых колец, вкладышей и втулок. Проверка массы детален и сборка шатунно-поршневой группы.
10. Ремонт цилиндра или перегпльзовка блока. В машинах старых выпусков- привалка цилиндра (блока цилиндров) к корпусу с выверкой соосности.
11. В крейцкопфных компрессорах - перешлифовка штока, переборка и подгонка сальника, ремонт крейцкопфа и подгонка его направляющих, замена пальца, выверка соосности штока в сборе с крейцкопфом оси цилиндра.
12. Переборка и ремонт всасывающих, нагнетательных клапанов.
13. Ремонт маслонасоса, лубрикатора, очистка и ревизия фильтров, замена фильтрующих элементов.
14. Ремонт запорной, регулирующей и предохранительной арматуры.
15. Ремонт системы защиты в элементов автоматики.
16. Ревизия и ремонт электродвигателя и пусковой аппаратуры.
17. Сборка компрессора из отремонтированных деталей собранных сборочных единиц. Ремонт компрессора ведется одной бригадой, но ряд работ выполняется звеньями этой бригады параллельно.
18. Обкатка компрессора на холостом ходу без клапанов, затем с клапанами, на воздухе. Проводится на стенде или на фундаменте в зависимости от условий ремонта.
19. Сборка трубопроводной обвязки с заменой всех прокладок и опрессовка трубопроводов по системам для испытания плотности соединений и проверки качества ремонта й надежности работы арматуры (часть трубопроводов масла и воды монтируются ранее, до холостой обкатки).
20. Обкатка компрессора на хладагенте (на стенде или фундаменте).
21. Проведение испытаний (на стенде или в составе установки).
22. Сдача компрессора в эксплуатацию. При агрегатном (стендовом) методе ремонта и испытаний цех централизованного ремонта сдает компрессор для монтажа или в резерв (обменный фонд для агрегатного ремонта )
Очистка и промывка деталей. Необходимым условием подготовки деталей к дефектации и ремонту является очистка и промывка, которые служат показателем культуры производства и часто определяют качество операций, проводимых при ревизии, обмерах, дефектоскопии и ремонте.
Очистку и промывку проводят в процессе ремонта неоднократно: перед сдачей в ремонт, перед разборкой отдельных узлов и детален, после разборки оборудования, в процессе ремонта или изготовления, перед сборкой, а иногда и после сборки. В каждом из этих случаев вид очистки определяется количеством и характером загрязнений, а также необходимой степенью очистки. Загрязнения могут быть в виде замасливания поверхности, отложений накипи (солей жесткости), ила, нагара, продуктов механического или коррозионного износа, слоя краски или грунтовки под окраску. Различают очистку механическую, физико-химическую и химическую.
При очистке неответственных деталей часто используют механизированную или ручную механическую очистку. При очистке отдельных сильно загрязненных мест и при подготовке корпусов под окраску используют металлические щетки и шарошки (рис. 73) с пневматическим или электрическим приводом. Хорошую подготовку поверхности под окраску или под металлизацию дает пескоструйная и дробеструйная очистка. Сухой песок подают через специальное сопло струей воздуха. Работу проводят в специальных камерах дистанционно или непосредственно на месте в защитных костюмах и шланговых противогазах.
Для улучшения санитарных условий применяют увлажненный песок (жилкостно-абразивная очистка) или вместо песка применяют косточковую крошку, не обладающую твердостью песчинок и поэтому не повреждающую поверхности металлических деталей.
Из физико-химических способов очистки при ремонте холодильных установок применяют ультразвуковую очистку и очистку керосином или в моющих составах с различными добавками поверхностно-активных веществ.
Ультразвуковая очистка дает хорошие результаты при отмывке мелких деталей моющими составами в ваннах с генераторами ультразвуковых колебаний (свыше 20 тыс. Гц). При распространении ультразвуковых волн происходят сжатие и разрежение с ультразвуковой частотой и на поверхности детали происходит явление кавитации. В очагах разрежения жидкость вскипает, и под действием резкого возрастания давления в каждой из точек загрязнения разрушаются.
При очистке деталей моющими составами весь процесс может быть механизирован и даже автоматизирован. Составы моющих растворов чрезвычайно разнообразны, и в число их компонентов могут входить: омыляющие вещества, осадители, коагулянты, ингибиторы коррозии, флотационные составляющие и пр. При очистке деталей широко применяют трихлорэтилен, моющие составы Прогресс , Тракторин , ситапол и другие растворители, водные щелочные и прочие растворы. Для удаления отложения в виде лаковых пленок обезжиренные детали погружают в ванну с нагретой до 70—80 °С крезольной жидкостью или смесью 10 %-ного раствора едкого натра и этилцеллозольва и пр. После удаления лаковой пленки детали промывают горячей водой. Маслопроводы промывают горячим 5 %-ным раствором тринатрийфосфата, прогоняют через них пыжи и промывают горячей водой.
Последовательность разборки устанавливается ТУ или СТП. При разборке используют поддоны, стеллажи, козлы и набор механизированного инструмента, в основном совпадающего с перечнем инструмента, применяемого на монтажных и сборочных работах. При разборке используют ключи под размер гаек, без удлинителей, разводные ключи применять не рекомендуется. Некоторые узлы не подлежат разборке: например, паяные узлы, сопряженные детали на прессовых посадках в случае их допустимого износа до следующего ремонта (упорные кольца на валах, ступицы колес с зубчатыми венцами и т. д.).
Детали при разборке группируют, как описано было выше, причем группировку можно проводить как после очистки, так и до нее. При механизации процессов очистки, мойки и сушки практикуют сбор деталей одного вида или ряда деталей примерно одной массы или одинаковых габаритов в контейнеры или в поддоны.
В процессе разборки детали также маркируют или клеймят для обозначения их взаимного положения и места в сборочной единице или комплексе. Обязательному клеймению подлежат все невзаимозаменяемые детали и детали с индивидуальной сборочной подгонкой, хорошо приработавшиеся и не выработавшие ресурса детали, которые могут проработать еще один межремонтный период. Маркировку выполняют кернами, стальными клеймами и краской на поверхности смежных деталей так, чтобы при сборке обозначения были расположены рядом и хорошо видны.
Рис. 74. Приемы вывинчивания шпилек крепежа: а — с помощью двух законтренных гаек: б — специальным
ключом: 1 — корпус: 2 —ось; 3 — рифленый ролик: 4 —вороток; 5 — шпилька, в — посредством шлица под отвертку: г —с помощью приварного прутка
При затруднениях в отвинчивании узлы с резьбовыми соединениями в неответственных местах (по причине коррозии резьбы) отмачивают в керосине, слегка нагревают или ударяют слесарным молотком, не повреждая резьбы. Шпильки вывинчивают и завинчивают специальными ключами или с помощью двух законтренных гаек. Каждую гайку разобранного резьбового соединения прогоняют по резьбе, чтобы убедиться в том, что при сборочных работах можно будет обеспечить необходимую затяжку. Проверяют, чтобы плоскости гаек и шляпок болтов были строго перпендикулярны их оси и плотно прилегали к деталям (при сборке проверяют щупом). После затяжки гайки на шпильке или болте должно оставаться не менее двух ниток резьбы. Шпильки должны при затяжке заклиниваться в теле летали имеющимся сбегом резьбы. Кромки отверстий в теле деталей должны быть раззенкованы во избежание вспучивания поверхности детали в месте прилегания при заклинивании резьбы. Плоскости шайб должны быть строго параллельны. Гайки затягивают в определенной последовательности вначале на треть, затем на две трети усилия и только после этого затягивают окончательно. Длина рычага при затяжке не должна быть больше 12—15 средних диаметров резьбы. Предельное напряжение в шпильке не должно превышать половины предела текучести материала (из расчета физических усилий среднего человека). При сборке ответственных соединений пользуются тарированными ключами.
В случае заедания гаек и при забоинах и вмятинах на резьбе ее прогоняют сопряженной деталью, а при больших повреждениях подправляют метчиком или плашкой. Смятые грани запиливают или наплавляют с последующей обработкой. При изгибе стержня болта проводят правку в мягких прокладках винтовым прессом или в тисках. При износе, срыве или смятии резьбы на болтах и валах нарезают резьбу следующего меньшего размера по стандарту; при дефектах резьбы в корпусе — большего. В этом случае изготовляют соответствующую гайку или шпильку, иногда ступенчатую. В некоторых случаях прибегают к рассверливанию корпуса с постановкой пробок на резьбе. Пробку стопорят штифтом или винтом и нарезают в ней резьбу необходимого размера. При смятии или выкрашивании рабочих поверхностей шпонки изготавливают повую шпонку с припуском 0,1—0,15 мм для подгонки опиливанием или по краске шабрением. При износе шпоночного паза прорезают новый под углом 90—120° к старому, который заваривают. Иногда прибегают к расширению поврежденного паза и изготовлению ступенчатой шпонки, если паз в сопрягаемой детали не требует расширения.
При ослаблении заклепочных соединений заклепки подтягивают и обжимают. Головки неисправных заклепок срубают. Из отверстий заклепки выбивают бородком или высверливают. Поврежденные отверстия под заклепки рассверливают или развертывают под заклепки увеличенного размера.
При демонтаже неисправных подшипников качения необходимо помнить, что все дефектные подшипники подлежат обязательной сдаче для восстановительного ремонта на специализированных заводах. Поэтому демонтаж дефектных подшипников необходимо проводить, не повреждая деталей подшипника, так же аккуратно, как и пригодных к работе.
Последовательность разборки устанавливается ТУ или СТП. При разборке используют поддоны, стеллажи, козлы и набор механизированного инструмента, в основном совпадающего с перечнем инструмента, применяемого на монтажных и сборочных работах. При разборке используют ключи под размер гаек, без удлинителей, разводные ключи применять не рекомендуется. Некоторые узлы не подлежат разборке: например, паяные узлы, сопряженные детали на прессовых посадках в случае их допустимого износа до следующего ремонта (упорные кольца на валах, ступицы колес с зубчатыми венцами и т. д.).
Детали при разборке группируют, как описано было выше, причем группировку можно проводить как после очистки, так и до нее. При механизации процессов очистки, мойки и сушки практикуют сбор деталей одного вида или ряда деталей примерно одной массы или одинаковых габаритов в контейнеры или в поддоны.
В процессе разборки детали также маркируют или клеймят для обозначения их взаимного положения и места в сборочной единице или комплексе. Обязательному клеймению подлежат все невзаимозаменяемые детали и детали с индивидуальной сборочной подгонкой, хорошо приработавшиеся и не выработавшие ресурса детали, которые могут проработать еще один межремонтный период. Маркировку выполняют кернами, стальными клеймами и краской на поверхности смежных деталей так, чтобы при сборке обозначения были расположены рядом и хорошо видны.
При затруднениях в отвинчивании узлы с резьбовыми соединениями в неответственных местах (по причине коррозии резьбы) отмачивают в керосине, слегка нагревают или ударяют слесарным молотком, не повреждая резьбы. Шпильки вывинчивают и завинчивают специальными ключами или с помощью двух законтренных гаек. Каждую гайку разобранного резьбового соединения прогоняют по резьбе, чтобы убедиться в том, что при сборочных работах можно будет обеспечить необходимую затяжку. Проверяют, чтобы плоскости гаек и шляпок болтов были строго перпендикулярны их оси и плотно прилегали к деталям (при сборке проверяют щупом). После затяжки гайки на шпильке или болте должно оставаться не менее двух ниток резьбы. Шпильки должны при затяжке заклиниваться в теле летали имеющимся сбегом резьбы. Кромки отверстий в теле деталей должны быть раззенкованы во избежание вспучивания поверхности детали в месте прилегания при заклинивании резьбы. Плоскости шайб должны быть строго параллельны. Гайки затягивают в определенной последовательности вначале на треть, затем на две трети усилия и только после этого затягивают окончательно. Длина рычага при затяжке не должна быть больше 12—15 средних диаметров резьбы. Предельное напряжение в шпильке не должно превышать половины предела текучести материала (из расчета физических усилий среднего человека). При сборке ответственных соединений пользуются тарированными ключами.
В случае заедания гаек и при забоинах и вмятинах на резьбе ее прогоняют сопряженной деталью, а при больших повреждениях подправляют метчиком или плашкой. Смятые грани запиливают или наплавляют с последующей обработкой. При изгибе стержня болта проводят правку в мягких прокладках винтовым прессом или в тисках. При износе, срыве или смятии резьбы на болтах и валах нарезают резьбу следующего меньшего размера по стандарту; при дефектах резьбы в корпусе — большего. В этом случае изготовляют соответствующую гайку или шпильку, иногда ступенчатую. В некоторых случаях прибегают к рассверливанию корпуса с постановкой пробок на резьбе. Пробку стопорят штифтом или винтом и нарезают в ней резьбу необходимого размера. При смятии или выкрашивании рабочих поверхностей шпонки изготавливают повую шпонку с припуском 0,1—0,15 мм для подгонки опиливанием или по краске шабрением. При износе шпоночного паза прорезают новый под углом 90—120° к старому, который заваривают. Иногда прибегают к расширению поврежденного паза и изготовлению ступенчатой шпонки, если паз в сопрягаемой детали не требует расширения.
При ослаблении заклепочных соединений заклепки подтягивают и обжимают. Головки неисправных заклепок срубают. Из отверстий заклепки выбивают бородком или высверливают. Поврежденные отверстия под заклепки рассверливают или развертывают под заклепки увеличенного размера.
При демонтаже неисправных подшипников качения необходимо помнить, что все дефектные подшипники подлежат обязательной сдаче для восстановительного ремонта на специализированных заводах. Поэтому демонтаж дефектных подшипников необходимо проводить, не повреждая деталей подшипника, так же аккуратно, как и пригодных к работе.
От: PoljakovA,
Скрыть комментарии (0)
| UP |
Похожие темы:
- Обкатка и испытания компрессоров после ремонта
- Технологический процесс производства спирта из свекловичной мелассы (патоки)
- Технологический процесс производства спирта из крахмалсодержащего сырья
- Яркий свет помогает рекламировать продукцию, но делает процесс принятия решений более эмоциональным
- Технология ремонта герметичных холодильных агрегатов
| Большая стирка без проблем | Новые горизонты TV | Кредитка для вас |
 |  |  |
| Продавцу про обувь | Парфюмерно-косметические товары | Правила удачных покупок |
 |  |  |